大通電子主要生產電視天線及強波器，在80年代成為全球最大供應商。因應市場變化，生產主力改為行車紀錄器、數位電視機上盒等影音設備，並整合智慧手持裝置。近年受到疫情及戰爭影響，外銷出口銳減，且面臨物聯網產品少量多樣與少子化等趨勢，再次面臨轉型重要關頭。大通電子把握時機，運用經濟部產業署的智慧化補助計畫，將稼動率從65%提升到90%，並促成產品高質化，提升20%訂單量，迎向疫後時代新商機。

 

 

產發署說明，過去大通電子傳統產線，仰賴大量人力進行產線紀錄抄寫、設備操作、產品複檢等人工作業，包含庫存管理及原物料供應鏈的進出貨，均透過人工盤點與抄寫比對。

 

客戶對於行車紀錄器、數位機上盒等物聯網終端產品需求，近年來轉為少量多樣的客製化產品。而傳統產線的人工紙本作業，無法快速調整產線參數與彈性排程，也由於人工抄寫導致庫存盤點不正確、產品檢測因人員疲勞易造成失誤、以及無法即時掌握供應鏈原物料狀態而缺貨或庫存過多等問題，而耗工費時、良率下降，無法爭取新訂單外，也流失急單商機，產線稼動率大量下滑。

 

 

面對訂單的流失，大通電子亟需將傳統人工紙本作業置換為智慧化管理系統，並搭配多元改善措施，才能因應客戶急單的需求，重新贏得客戶的信心與青睞。因此，大通電子導入設備物聯網系統、建構MES製造管理系統以及數位化庫存管理系統等，將產品交期從平均75天減至45天；此外，也在產品檢測的程序中，導入「PCBA快速電壓檢測」、「視覺與高清影音自動判讀」，建立生產履歷，提高檢測品質，檢測效率提升3倍，產品調焦速度提升20%，也增加供貨的彈性。

 

 

同時，大通電子攜手4家供應鏈夥伴：凱尉、金池金屬、力源電子、博拓科技，共同進行智慧化升級轉型，透過智慧化條碼標示及產品履歷雲端溯源管理等，使溯源可視率達100%，並透過優化流程，達成有效掌握供應鏈原物料狀況，降低庫存壓力，提升供貨速率。除了提高自身智慧製造能力外，也帶動其供應鏈數位化。